系统标准的是使用 检验类型 '10' -Insp. for delivery to cust. (w/ order) ; 但这个发生并不是在PGI之后...而是在PGI之前. (即创建delivery时,系统自动生成inspection lot, 必须result及UD后,才可以PGI)
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奇怪的是,货物都从仓库发走了,说明此刻之后就不归厂里管了,并且正常来说也必须是检验合格后才能入库发货的呀? 所以,您得想想,这样的业务要求是否合理?
当然若是PGI前检验,则推荐你使用 检验类型 '12' -Inspection for delivery in general...
首先说直观的检验计划，检验计划主要是用于当物料进行质量检验时具体的检验内容，如，什么物料在什么时候需要由什么单位检验什么指标，检验这些指标需要用什么方法以及如何确定采样的大小。那么一个完整的检验计划就包含了检验的特性、检验的方法、进行检验的质检工作中心和采样过程。
作为目录代码组合目录特性选择集，可以理解为，目录代码是所有文字描述规范的全集。就是说把一些无法量化的指标用代码的形式规范在系统内，避免出现一些不规范的描述。当然目录代码不仅仅只包含定性特性的文字描述。而目录特性选择集可以理解为师目录代码的子集，举个例子，比如对于颜色的描述有红、橙、黄、绿、蓝等等目录代码是包含所有的颜色描述，而通常情况下一个物料可能出现的颜色只会有几种，那么就用选择集筛选出来需要用的代码作为一个集合，供人员进行选择即可，即缩小了选择的范围。当然选择集当中还包含了评估设定（即当选择某个代码时，这个结果是否被接受或拒绝）、缺陷分类、库存过账等。这里就不详细讲了，明白选择集是什么东西就可以了。
作为选择集，需要在维护在检验特性中，即当系统调用该检验特性时，可以选择的选择集。当然，你也可以在维护检验计划时，添加检验特性的时候在去维护选择集。这个区别就在于，如果将选择集单独维护在检验特性中，那么每当创建检验计划添加检验特性时，系统会自动将你在检验特性当中设置的选择集带出。
采样方案，简单的理解，就是采样的规则，比如有固定采样（即无论批量的大小为多少，采样的数量都是固定的）、百分比采样（根据批量的大小按照一定的比例取样）、AQL（这个相对高级一点，就是根据一个采样表进行采样数量的计算），但是采样方案仅仅只是方案，就是有这么多种选择，而采样过程就是来确定，你具体要使用那种采样方案进行采样，所以采样方案是需要维护在采样过程里面的。然后再将采样过程维护在检验计划当中。在采样过程当中还有评估的设定，即确定用什么样的评估方式来确定此次样品某个特性的检验是不是被接受的。
检验方法，这个很简单，就是检验时用到的检验方法是什么，这个通常为一个文字描述，或者是一个用于指导检验的方法文档。同样可以单独维护在一个特性中，也可以在维护检验计划de时候再确定检验方法。
工作中心，工作中心其实就是一个单位，可以用于计算归集成本的单位、也可以用来做权限的划分。或者就是用来区别检验的单位而已。也没有什么特别的。
大体上就是这些了，如果想详细的了解这些，那还是需要找一些文档来看看，也不是一句两句就可以说的很明白。
建立SAP关键值和特征值的步骤如下：
1. 登录SAP系统，进入物料主数据维护界面。
2. 选择需要创建关键值和特征值的物料，点击“维护”按钮。
3. 在物料主数据维护界面中，点击“基本数据1”标签页，找到“关键值”和“特征值”两个字段。
4. 在“关键值”和“特征值”字段中，分别输入需要创建的关键值和特征值的名称。
5. 点击“保存”按钮，保存新建的关键值和特征值。
6. 在物料主数据维护界面中，选择“分类”标签页，找到“特性”字段。
7. 在“特性”字段中，点击“维护”按钮，进入特性维护界面。
8. 在特性维护界面中，点击“新建”按钮，创建新的特性。
9. 在新建特性的界面中，输入特性的名称、数据类型等信息，并关联之前创建的关键值和特征值。
10. 点击“保存”按钮，保存新建的特性。
11. 在物料主数据维护界面中，选择“基本数据2”标签页，找到“特性”字段。
12. 在“特性”字段中，选择之前创建的特性，并输入相应的特性值。
13. 点击“保存”按钮，保存物料主数据，完成关键值和特征值的建立。
常用事务码如下：
QDR1-创建动态修改规则
QDR2-更改动态修改规则
QDR3-显示动态修改规则
SAP动态修改规则(Dynamic Modification Rule)是一种根据实际检验结果动态调整样本数量的规则。
动态修改规则是为了解决一种质量检验常见的业务场景： 当对某种产品或某个指标进行连续几个批次的检验后，发现质量水平比较稳定，为了降低工作量，可以降低对批次或指标检验的严格程度，即减少抽样的数量，甚至某些时候可以直接跳过批次检验或跳过检验特性的检验。
例如，对一个物料进行收货检验，每次收货检验要决定抽取样品的数量，正常检验要抽样5个，当连续4次都检验合格后，第5次就可以减少抽样到3个再检验2次，如果检验仍合格，则后两次检验可以略过。下一次检验时恢复到正常检验的抽样. 再如，对一个物料进行收货检验，正常检验要抽样5个，当连续4次都检验合格后，第5次就可以减少抽样到3个再检验2次，但是当减量检验中发现一次检验不合格，动态规则就可以跳到抽样8个的加严检验，当加严检验3次都合格后，才能恢复到正常检验。
SAP动态修改规则有以下几个层级，用来满足不同的业务需求：
1）检验类型级别。通过物料主数据的QM视图，为每个检验类型指定采样过程，间接动态修改规则，如08类型的物料移动检验上设置动态修改规则，抽样的大小规则将在该物料在该工厂内所有08类型的检验批层级有效。
2）检验批级别。在检验计划的表头级别指定动态修改规则，无论什么类型的检验批（如 01类型或05类型的收货检验），只要使用了该计划的检验批，就用同一个动态修改规则。
3）检验特性级别。可以在检验计划中为每个检验特性采样过程，间接指定动态修改规则，并根据每一特性的质量水平更新质量级别，并计算下一次检验对该检验特性的严格程度。
ERP中的前台路径：质量管理 →质量计划 →基本数据 →样品 →动态修改规则 →QDR1 - 创建
动态检验规则：自定义切换加严、正常、减量、跳过检查。
1、对于使用决策：当用户做完决策（UD）之后才知道是否是Accept还是Reject（正常都是该选项）；
2、再建立批：在校验批次建立的时候就确定是Accept的（一旦成功产生检验批就默认为OK）；
我们进入到下一个页面，比如定义如下三个阶段：
10——004 标准检验
20——002 简化的检验
30——001 不用抽样方法的检验
先看第一个阶段，标准的检验。
选择10阶段，点击按钮“阶段更改”，在弹出的设置框中进行设置更改。
比如连续四次OK之后则跳转到阶段20（简化的检验），然而其中只要有一次是不OK的，则立即恢复到阶段10（标准检验）。
然后看第二个阶段，简化的检验
比如连续三次OK之后则跳转到阶段30（不用抽样方法的检验），然而其中只要有一次是不OK的，则立即恢复到阶段10（标准检验）。
然后看第三个阶段，不用抽样方法的检验。
该阶段比如有两次是不需要进行抽样检验的，两次过后就恢复到阶段10（标准检验）
最大跳跃持续期”的意思是定义一个期间天数，在这个期间内最大可以多少次不需要检验（比如上面的例子，“最大跳跃持续期”若设置了100天，100天内只有一次免检，即使设置了两次免检，到了101天仍然是需要检验的）。
然后我们对上述设置进行保存，保存的时候会有如下提示：“增加动态修改规则允许关系？”，我们暂时选择“否”。
那么光光建立一个动态检验规则，而不分配给采样过程，理论上是行不通的，那么可以通过上面方式进行指派呢？
ERP标准功能：QDB1 - 分配采样过程
那么也许会有这样一个疑问，我们怎么知道当前的检验处于一个什么水平呢？是标准检验还是减量检验中？
ERP中提供了这样一个功能：QDL3 - 显示 质量级别
我们首先对物料进行一次收货入库，然后查看QDL3。
会显示有一次“没有判定的批量”。
利用QA11进行UC判定后再次查看该报表。发现“从变化开始的检验”变为了1次，其实再经过三次标准的检验，下一阶段才会变成20，这里不再进行赘述。
