1、OEE(Overall Equipment Effectiveness)，即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
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2、设备综合效率是OverallEquipmentEffectiveness，简称OEE。OEE一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
3、然后通过三个主要因素的乘积来计算设备综合效率。综合以上例子，OEE得分为479%，计算如下：通过分析影响OEE的相关因素，并进行适当的规划，可以主动减少过程的低效和损失。改善其中一个或所有因素都将提升工厂的整体设备效能OEE。
1、首先，你的设备利用率是 6 台/10 台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关） 第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
2、根据每月统计到的60次的状态，计算设备加工时间所占比例，也就是所谓的稼动率；坚持统计，三个月以上，这样的数据就很准确了。
3、OEE=时间稼动率×性能稼动率×合格品率 其中：时间稼动率=操作时间/计划工作时间 它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
通过分析影响OEE的相关因素，并进行适当的规划，可以主动减少过程的低效和损失。改善其中一个或所有因素都将提升工厂的整体设备效能OEE。提高工厂效率的一个良好开端是消除每个生产单位都应该意识到的“六大损失”。
要提高企业设备综合效率(OEE)，就需要采用柔性的供应链策略采保证高水平的TPM。为企业指明了两种提高供应链效果的途径：(1)提高内部效益，改进内部流程。这种情况下，通常考虑紧前供应商和肾后的用户。
设备运行效率可称作PR值，是生产的产品数量/（生产有效时间*额定速度）*100%；设备运行效率与设备利用率不同，他们都是构成设备综合运行效率OEE的基本参数。
